Para separar piedras y grandes trozos de madera, existe una solución más sencilla: separarlos en base a su capacidad de flotar en un flujo de aire. Como la trituración final del material seco generalmente ocurre en un gran flujo de aire, se coloca un dispositivo especial llamado separador aerodinámico en la entrada del molino de martillos. Básicamente, es un conducto de aire rectangular colocado en un ángulo de no menos de 45° respecto al horizonte, con la capacidad de ajustar la velocidad del flujo de aire a través de él mediante un regulador instalado después del tubo de alimentación en la dirección del flujo. La alimentación del material debe realizarse a través de una válvula de esclusa o tornillo tanto para asegurar un flujo uniforme como para evitar la aspiración de aire. Ajustando la posición del regulador en la parte superior, se puede observar que cuando está completamente abierto, incluso el aserrín cae, y cuando está completamente cerrado, las piedras pasan al molino de martillos sin demora. El operador selecciona la posición óptima donde el material que cae contiene trazas de aserrín y pequeños trozos de corteza junto con piedras.
En la salida del tambor secador, a menudo se instala un separador de piedras, que consiste en un tubo con compuertas. Piedras grandes, fragmentos de ladrillos y otros desechos grandes que pueden obstruir los conductos de aire o dañar la válvula de esclusa se deslizan hacia él. En funcionamiento, la compuerta superior está abierta, permitiendo que las impurezas pesadas se acumulen en la compuerta inferior. Aunque el aserrín puede acumularse entre las piedras, en su mayor parte es arrastrado por los vórtices de aire. Para despejarlo periódicamente, el operador cierra la compuerta superior y abre la inferior. Debido a la presencia continua de aserrín, tales colectores son ineficaces para grava y piedra triturada, y capturan poco los pequeños trozos de corteza.
A veces, estos dispositivos usan solo una compuerta, que al abrirse brevemente, permite que las piedras caigan mientras el aserrín es llevado al ciclón. Este diseño minimiza la pérdida de materia prima, pero presenta dos problemas. Primero, el aserrín arrastra más piedras pequeñas y, a veces, lanza piedras grandes de nuevo al conducto de aire. Segundo, dicha succión de aire reduce drásticamente el vacío en todo el conducto del secador y el generador de calor, lo que podría hacer que los sensores de vacío cambien a modo de emergencia. Debido a estos inconvenientes, estos separadores de piedras se usan en los secadores más baratos y básicos con estufas de leña.
Para la limpieza aerodinámica de materia prima, a veces se proponen cámaras de separación que funcionan como aventadoras. El material se introduce en el flujo de aire horizontal de manera dosificada, y por debajo de la aventadora hay compartimentos, cada uno con salida a colectores separados. La ilustración muestra una versión básica, aunque existen sistemas más complejos en todo el mundo, como columnas ciclónicas con álabes y celosías a diferentes alturas y ángulos.
Cuando la materia prima e impurezas tienen propiedades estables, como humedad, fracción y densidad predecible y ligeramente variables, las aventadoras pueden ajustarse para una operación eficiente. Sin embargo, en la producción de biocombustible a partir de residuos de madera, la humedad de la materia prima y la fracción de impurezas varían ampliamente, afectando críticamente la velocidad de flotación de las partículas. Por lo tanto, los ajustes en el equipo de la fuente de materia prima, las fluctuaciones climáticas e incluso la experiencia del operador del cargador requerirán continuamente la recalibración del separador, arriesgando la pérdida de material o accidentes debido a impurezas.
