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Los transportadores de cadena son versátiles para transportar cualquier material a granel, aunque son la opción más cara. Se utilizan incluso para transportar pellets desde debajo del molino de pellets, y en tales casos, están hechos completamente de acero inoxidable. A diferencia de los transportadores de banda, pueden alimentar material en un ángulo mayor a 45° respecto a la horizontal. Con un diseño bien pensado, son fáciles de mantener, funcionan bien con astillas de madera no uniformes o muy húmedas, y transportan materiales relativamente pegajosos de manera estable. Sin embargo, pueden detenerse si pedazos grandes de madera se atascan bajo la rueda dentada. Se distinguen por el número de cadenas: monocadena o doble cadena, por el método de alimentación: con la rama inferior o superior, rectos o con curva, y también varían según los tipos de rasquetas y cadenas instaladas.
Los transportadores de una sola cadena son más baratos, ya que utilizan una cadena que es la mitad de larga y solo dos ruedas dentadas en lugar de cuatro. Sin embargo, el raspador montado en el centro reduce la resistencia al desalineamiento y el atasco, especialmente cuando se transportan astillas de madera relativamente grandes. Por lo tanto, para transportadores de monopista con cadenas de anclaje o transportadoras, se recomienda usar rasquetas que no sean más anchas de 200 mm y dejar espacios de al menos 20 mm a las paredes en cada lado. Al utilizar cadenas de arrastre de eslabón largo, las rasquetas pueden tener hasta 400 mm de ancho, pero este tipo de cadena no es tan común, por lo que no se recomienda diseñar ruedas dentadas especiales para ellas. Los transportadores de doble cadena varían de 350 a 1000 mm de ancho. El ancho mínimo está determinado por la viabilidad económica, mientras que el ancho máximo está gobernado por el rendimiento necesario y la altura interdependiente del transportador y la resistencia de la cadena.
En los transportadores de doble cadena, es mucho más fácil instalar una protección de la rueda dentada del material. Pocos fabricantes notan que una simple instalación de una placa curva cerca de la rueda dentada y la cadena puede desalojar astillas o residuos de hierba de los eslabones, evitando que el material se quede atascado entre los dientes de la rueda dentada. Estos limpiadores aparecen 1-2 semanas después de que la planta se pone en marcha si los trabajadores comprenden las causas del descarrilamiento repentino de la cadena. Suele fabricarse a partir de tiras de acero de 30 mm de ancho y al menos 3 mm de espesor, con un ángulo de doblado de unos 30°. Este limpiador se sujeta al cuerpo del transportador con dos pernos de rosca M12 o M16, o a veces simplemente se suelda para una instalación más rápida, ya que su desgaste es mínimo y normalmente no requiere reemplazos regulares.
Se instala una placa a 5-10 mm de la cadena inferior o superior dependiendo de la dirección de rotación. Es interesante que tales dispositivos permiten operar incluso bajo una acumulación de material, lo cual es bastante común con un diseño o instalación incorrecta del equipo. Cabe señalar que incluso un cambio tan pequeño puede anular las obligaciones de garantía del fabricante, y esta pieza adicional puede obstaculizar el mantenimiento del transportador, ya que puede complicar el reemplazo de las cadenas o sus ajustes a través del mecanismo de ajuste del eje.
Los transportadores con ramas de alimentación superior e inferior se diferencian por tener una pared divisoria entre los raspadores en movimiento opuesto y la dirección del movimiento de la cadena. Para materiales fibrosos, húmedos y propensos a formar grumos, se prefiere la alimentación inferior. En esta configuración, los raspadores regresan por el lado superior y en la parte inferior recogen el material y lo arrastran a lo largo de la pared inferior. Estos movimientos de recogida ayudan a mantener el eje inferior y los piñones relativamente limpios, reduciendo significativamente la posibilidad de desalineación de la cadena y obstrucciones. Además, la alimentación inferior permite extender las ventanas de carga y descarga aproximadamente 1-1.5 metros (3-5 pies) más separadas con la misma longitud total del transportador, ahorrando en costos de equipo.
La velocidad de la cadena especial tipo "TRD" en los transportadores se permite hasta 100 metros por minuto (330 ft/min). Sin embargo, para un intervalo de reemplazo aceptable, generalmente se establece entre 30 y 50 metros por minuto (98-164 ft/min). Por lo tanto, los aumentos de productividad en la etapa de diseño se logran principalmente aumentando el ancho, no la velocidad de alimentación. Considerando que el material más denso en una planta de pellets suele ser estiércol de pollo o componentes de grano, se considera una densidad a granel de hasta 750 kg/m³ (47 lb/ft³). Además, se aplica un coeficiente de fricción y pérdidas externas de 1.5-2.
Existe un transportador basado en una cadena de ancla con fijación lateral de raspadores, generalmente utilizando bloques de madera como raspadores. Este diseño se originó en granjas y a menudo se usa para remover automáticamente desechos semilíquidos de los corrales de ganado. Estos transportadores son bastante económicos y fáciles de reparar, pero funcionan relativamente bien solo con material semilíquido o grano en uso ocasional. En biomasa como aserrín, astillas o virutas húmedas, el funcionamiento es extremadamente inestable porque la cadena de ancla carece de rigidez a la torsión, y los raspadores se giran fácilmente al pasar sobre material a granel acumulado. Los piñones para la cadena de ancla también son propensos a congelarse y llenarse de masa de madera. Usar tal cadena en transportadores de doble cadena es imposible, ya que se alarga rápidamente y de forma desigual, causando desalineación de los raspadores y conduciendo a frecuentes rupturas tanto de los raspadores como de las cadenas.
La foto muestra un ejemplo de un transportador de cadena TRD-38 que se ha estirado de manera desigual después de atascarse con un tronco. Sin reemplazar la cadena, esto no puede ajustarse adecuadamente debido a la tensión y aflojamiento alternos de las cadenas durante la operación. Este no es el único defecto del transportador en la foto. Es bastante notable el uso de piezas de banda transportadora en lugar de raspadores. Bajo carga, el caucho se dobla y tira de las cadenas hacia el centro, causando que se salgan de los engranajes. Además, cuando el caucho entra en la trituradora de martillos, suele causar daños significativos porque los martillos rebotan con impactos elásticos, golpeándose entre sí o contra el eje del rotor, lo que suele llevar a que se rompan. Los materiales más viscosos y menos elásticos pueden asentarse en la cámara de trituración, y si se detiene a tiempo, puede evitarse un daño fatal. Es mucho más seguro utilizar raspadores de polímero, que tienen un bajo coeficiente de fricción contra el cuerpo de acero y mantienen su forma bajo carga, pero fácilmente se rompen y se trituran en la trituradora de martillos. Para reforzarlos contra la flexión, también se utiliza un ángulo de acero como base del raspador, al cual se atornilla o remacha el plástico. Cada conexión roscada dentro del transportador debe fijarse de forma segura ya sea con pastas especiales o remachando las roscas casi hasta la tuerca. Dado el número de conexiones, depender de un ajuste regular durante el mantenimiento programado sería bastante incierto.
