El desarrollo de los accionamientos eléctricos síncronos sin escobillas avanza rápidamente, no solo en el mercado de drones y transporte eléctrico, sino también en la sustitución de sistemas con transmisión por engranajes por transmisiones directas. Los motores asincrónicos están limitados a 600-700 revoluciones por minuto, ya que, con tal disposición de las bobinas del estátor, es difícil producir una magnetización rítmica del rotor de jaula de ardilla. Para velocidades más bajas, los estátores deben dividirse físicamente en varias partes separadas con circuitos magnéticos independientes, lo que aumenta significativamente los costos de producción y reduce la eficiencia del motor. La notable reducción en el precio de la electrónica que controla los motores síncronos y la disponibilidad de imanes de neodimio han inclinado la balanza hacia los motores síncronos, ya que el ensamblaje de un motor asincrónico con un engranaje, en algunos casos, se ha vuelto más caro que el costo de producción de un motor síncrono.
Si comparamos con un peletizador basado en un reductor en serie, un componente común sigue siendo el eje hueco de baja velocidad. El orificio en él también es lo suficientemente grande como para albergar el eje estacionario que sujeta los rodillos. En lugar del engranaje más grande o una polea masiva, el rotor de aluminio se fija al plato, en el cual se colocan filas de imanes de neodimio en una secuencia de polos especificada. En la parte posterior del estátor, hay orificios para montar dispositivos de protección y elementos del sistema de enfriamiento. Este diseño elimina las partes más problemáticas de la máquina relacionadas con la reducción de la velocidad y el aumento del par, como engranajes y poleas. El número de cojinetes de transmisión se reduce a solo dos, que, con sus grandes diámetros y bajas velocidades, pueden durar toda la vida útil de la máquina sin reemplazo, especialmente cuando se utilizan cojinetes de rodillos cónicos con capacidad de ajuste.
El dibujo muestra esquemas del accionamiento de un peletizador de 110 kW (147 hp). Para crear un peletizador de 220 kW (295 hp), basta con aumentar el diámetro del eje hueco 1.5 veces y montar dos rotores con imanes en él. Así, el accionamiento se vuelve universal en componentes principales para dos modelos de peletizadores en el segmento de mercado más popular.
Las bajas velocidades no permiten el uso de palas pasivas en el eje para enfriar el motor con flujo de aire. Una solución popular es la refrigeración líquida del estátor, como la opción más confiable para prevenir el sobrecalentamiento y la más desafiante en mantenimiento. Una alternativa simple es un ventilador suficientemente potente para soplar aire prefiltrado a través del motor, como se implementa con éxito en sistemas accionados por correa. La presión excesiva dentro de la carcasa garantiza protección contra el polvo externo, salvaguardando los devanados y cojinetes.
El uso de un controlador permite regular la velocidad, optimizando el proceso de granulación para diversas materias primas. Con reservas adecuadas de corriente y enfriamiento, las sobrecargas a corto plazo se gestionan tan eficazmente como con un sistema accionado por engranajes, pero con un impacto significativamente reducido de vibración y ruido.
Los peletizadores de transmisión directa han sido lanzados a producción en masa por empresas alemanas y suizas, con potencias de motores que van desde 320 hasta 580 kW (429 a 778 hp). Su precio actualmente es de 2 a 3 veces mayor que las marcas con sistemas de transmisión por engranajes. El sobreprecio está sin duda justificado por el aumento de horas de trabajo debido a la reducción de tiempo de inactividad para el mantenimiento y, en general, una mayor longevidad. Cuando se les pregunta sobre las perspectivas de modelos compactos para pequeños negocios, la respuesta es que el precio se vuelve injustificadamente alto. Este segmento de mercado aún permanece sin ocupar, con crecientes oportunidades para su saturación.
