Respuesta breve: La matriz del peletizador se selecciona según la composición bioquímica de la materia prima, mientras que los rodillos se eligen de acuerdo con la abrasividad del material.
Síntomas del problema
- Los pellets no se forman.
- La matriz se atasca.
- Las carcasas de los rodillos se desgastan rápidamente.
Causas principales
- La longitud efectiva del agujero de la matriz es demasiado corta — fuerza de compresión y tiempo de retención del material en los agujeros de la matriz insuficiente.
- La longitud efectiva del agujero de la matriz es demasiado larga — el material se sobrecalienta y se queda atascado en los agujeros.
- Los dientes en la superficie de la carcasa del rodillo son demasiado pequeños — desgaste rápido en material abrasivo.
Solución al problema
- Verifica la longitud real de trabajo de los agujeros de la matriz; puede diferir de lo que aparece marcado en la matriz.
- Usa una matriz con una longitud de canal más larga en invierno cuando el material está frío.
- Usa carcasas de rodillos con superficies perforadas en lugar de dentadas.
Cómo evitar la repetición
Revisa cuidadosamente la geometría de los agujeros de la matriz y la superficie de las carcasas antes de la instalación. Planifica la compra de consumibles de acuerdo con el plan de producción para diferentes tipos de materiales.
Consejo del experto
La longitud efectiva de los agujeros de la matriz afecta tanto el tiempo de retención del material bajo presión como la magnitud de la presión. Si el material es blando y el diámetro del pellet es pequeño, la carga radial sobre la matriz será mínima, lo que permite reducir el grosor total de la matriz para ahorrar en consumibles. Lee más en el artículo "Longitud de Trabajo de la Filiera y su Forma"
Si el material es duro y requiere más fuerza de prensado, y reducir la longitud efectiva del agujero empeora la calidad del pellet, se elige una matriz y carcasas de rodillos con un trazo más estrecho para reducir la carga sobre el peletizador. Lee más en el artículo "Cálculos aproximados y práctica"
La superficie corrugada de la carcasa es universal para todos los tipos de materiales. La anchura de diente y la ranura más popular son alrededor de 2.5mm (0.1 pulgadas), pero para materiales más abrasivos se utilizan carcasas de rodillo con una anchura de diente de 3.5mm (0.14 pulgadas). Para procesar materiales de madera sucios, turba o fabricar fertilizantes organo-minerales, se utilizan carcasas con agujeros perforados en la superficie del trazo. Lee más en el artículo "Influencia de la forma de la superficie en el trazo de la carcasa"
