Las exigencias para el material de las carcasas del rodillo son algo más bajas en comparación con la fabricación de matrices, pero también tienen características específicas. Se utilizan dos grados populares de acero: acero de rodamientos 100Cr6 y 20CrMnTi. Usted ya está familiarizado con este último gracias a las matrices, y su única desventaja es la pequeña profundidad de endurecimiento y saturación de carbono. Sin embargo, permite la fabricación de carcasas del rodillo en diversas configuraciones y geometrías. El acero de rodamientos se endurece uniformemente en todo su volumen, facilitando alcanzar una dureza de 64 HRC, aunque es muy sensible a las condiciones de endurecimiento. Si la temperatura de revenido es demasiado baja, la dureza supera los límites requeridos, volviendo la carcasa bastante quebradiza. Si el grosor de la carcasa es menos del 10% del diámetro, bajo cargas críticas durante la alimentación de material sobresaturado, usualmente se agrietan o se rompen en pedazos. Si el diseño de la carcasa implica bordes delgados cerca de las tapas y una parte gruesa con una pista, el endurecimiento difiere significativamente en estas áreas. Alcanzar una dureza de 45 HRC en la pista resulta en hasta 66 HRC en los bordes delgados. Esto lleva a múltiples grietas de deformación incluso bajo cargas ligeras, y a veces se desprenden partes con dureza diferente.
Normalmente se utilizan tubos de pared gruesa especialmente fundidos como piezas en bruto para carcasas del rodillo. Esto reduce significativamente la cantidad de metal a eliminar y reduce los costos de mecanizado. Sin embargo, es importante tener en cuenta que la composición química al inicio y al final de la pieza en bruto puede diferir significativamente. La experiencia más exitosa en la adquisición de piezas en bruto es el uso de tubos de perforación de gran peso usados. En la mayoría de los casos, tales tubos están hechos de aceros de alta aleación que permiten un endurecimiento profundo y son extremadamente resistentes a las grietas por fatiga.
Un método impopular de producir carcasas del rodillo a partir de hierro fundido maleable ha demostrado ser justificado cuando es posible realizar fundiciones masivas y de alta precisión. El acero como Hadfield 110Mn13 es difícil de procesar, por lo que se realizaron pruebas con el similar 250Cr25W3. La cuestión es que tales aleaciones, debido al alto contenido de carbono y elementos de aleación, dan como resultado una estructura heterogénea similar a los materiales compuestos-polímeros. Cristales de carbonatos duros están unidos entre sí por hierro maleable, proporcionando tanto resistencia al desgaste como ductilidad. Las muestras del prototipo con moleteado estándar fueron probadas en varias plantas, mostrando en promedio un 40-50% más de durabilidad en comparación con las carcasas del rodillo hechas de acero para rodamientos.
