El material para fabricar matrices y carcasas de los rodillos debe ser lo suficientemente duro para la resistencia al desgaste y tener un alto coeficiente de elongación antes de romperse para resistir la formación de grietas. Estas dos propiedades son algo mutuamente excluyentes en muchas clases de acero barato. Los aceros de alto contenido de carbono y manganeso se vuelven quebradizos después del temple, mientras que las clases de baja aleación dúctil prácticamente no se pueden templar por encima de 40 HRC, incluso con tratamiento térmico en aceite. Además, la resistencia a la corrosión es importante para las matrices, ya que durante el granulado de madera, debido al calentamiento local por fricción, ocurren las primeras etapas de la pirólisis, liberando ácidos fórmico y acético. Una pequeña cantidad de estas emisiones químicamente activas en un ambiente húmedo de vapor forma rápidamente óxidos de hierro en la superficie de las matrices, alterando su brillo y causando arranques difíciles incluso después de detenerse durante algunas horas. El uso de una mezcla de conservación de material con aceite ayuda a combatir este fenómeno, pero no lo elimina por completo. Los aceros de alto carbono tienen una desventaja significativa en tales condiciones: los grandes granos de carburo en la estructura del material crean microporos donde penetran el vapor de agua y los ácidos. Como resultado de esta corrosión, se produce el desprendimiento de micropartículas, y la matriz puede romperse a la mitad de su vida útil si el proceso se desarrolla.
Como resultado de muchos años de experimentos, las calidades de acero más populares para forjado se han identificado como 46Cr13 y 20CrMnTi. La primera, debido a su alto contenido de cromo y mayor contenido de carbono, se endurece con relativa facilidad en casi todo su volumen. Los aceros de alto cromo se diferencian por su resistencia a la corrosión, y estas matrices a menudo se llaman erróneamente inoxidables. En realidad, se oxidan, pero muy lentamente. El temple se lleva a cabo en hornos especiales al vacío o en un ambiente de gas especializado, que impide que el carbono se queme en las capas superficiales. El segundo tipo de acero se denomina condicionalmente como negro, ya que su temple se realiza sumergiéndolo en un baño de aceite. Esto facilita la carburización de la capa superficial de 3-5 mm de espesor, alcanzando en ella la máxima dureza. El resto del cuerpo de la matriz se mantiene con una dureza suficiente de 40-45 HRC, y gracias a la adición de titanio en este tratamiento, es bastante resistente a la formación de grietas. Las matrices de este acero son un 10-30% más baratas, y la falta de resistencia a la corrosión es aceptable para un funcionamiento ininterrumpido 24/7. La vida útil de una matriz de 46Cr13 es en promedio 1.5 veces más larga, precisamente debido a la profundidad del endurecimiento, ya que generalmente se define alrededor de 10 mm para el desgaste del trazo.
Existe una notable percepción negativa de las matrices negras porque los proveedores de equipos, intentando ahorrar costos, ordenaron matrices de China al precio más bajo posible hechas de acero 20CrMnTi. El problema no fue solo el material en sí, sino principalmente la calidad del mecanizado. Según la tecnología adecuada, todos los agujeros, contrataladros y avellanados deben primero taladrarse en una máquina multihusillo, dejando una pequeña tolerancia en la superficie de trabajo de los canales. El segundo paso consiste en pasar todas las canales con taladros de rifle, que dejan mínimas rebabas con una superficie casi perfecta. En el tercer paso, la matriz se instala en una máquina similar a un molino de pellets, y se pasa a través de ella una mezcla de pulido de aserrín, aceite y pasta abrasiva fina para lograr una superficie de espejo. Cada etapa contribuye con un 15 a 30% al costo de procesamiento. Así, las matrices más baratas resultaron de un taladrado simple, dejando rebabas del taladro en la superficie que se asemejan a roscas de sujeción. Para combatir esto, se hace pasar una mezcla de pulido a través del molino de pellets, pero esto generalmente solo ayuda al trabajar con materiales blandos. El aserrín tapa tales agujeros, llevando a paradas de emergencia interminables. La parte más frustrante es que incluso después del uso de la mezcla de pulido, se forman rebajes suaves donde estaban las rebabas, lo que también dificulta la operación estable y lleva a una calidad inconsistente de los pellets. Además, el suministro de la mezcla abrasiva en el molino de pellets resulta en un desgaste acelerado de las carcasas y la matriz, así como de los sellos y los rodamientos.
