El suministro de agua debe cambiar proporcionalmente con la cantidad de materia prima alimentada. En teoría, con un rotámetro, si el suministro aumenta 1.5 veces, deberíamos suministrar 1.5 veces más agua. En la práctica, esta proporción no se mantiene. La razón es que se gasta una cantidad de energía aproximadamente constante en "masticar" el material. A suministros mínimos, mientras la matriz está fría y la carga es alta, se requiere una humedad del 20-30% para evitar sobrecargas en los cojinetes. Por lo tanto, un flujo de 50 litros por hora (13 galones por hora) para un inicio de 300 kg por hora (660 libras por hora) no es excesivo, y el pellet sale bastante denso y largo. A medida que la matriz se calienta y la carga disminuye, se aumenta la tasa de alimentación sin cambiar el flujo de agua, reduciendo así el contenido de humedad. Cuando el pellet se siente cálido al tacto, el suministro de aserrín puede ser de 700-800 kg por hora (1540-1760 libras por hora) para un peletizador con un diámetro de matriz de aproximadamente 500 mm (20 pulgadas). Si comienza a salir puré en lugar de pellets, el flujo de agua y materia prima se reduce a la mitad, verificando el exceso de humedad, y luego se vuelve a aumentar gradualmente el suministro de materia prima manteniendo el mismo suministro de agua. Este enfoque ayuda a evitar el suministro accidental de material demasiado seco en una matriz que aún no está completamente calentada. Después de estabilizar el proceso en 1.2-1.5 toneladas por hora (2640-3300 libras por hora) de pellets de madera, que es la velocidad de crucero para peletizadores con un diámetro de matriz de alrededor de 500 mm y una potencia de 110 kW, se realiza un ajuste fino del contenido de humedad. Esto se hace añadiendo 1-2 Hz en el convertidor de frecuencia del alimentador de materia prima para eliminar la abultación de los pellets y las grietas en sus superficies. Cuanto menos grietas y mayor la carga en el accionamiento principal del peletizador, menores son los pasos al añadir la alimentación de aserrín y más largo es el intervalo entre ajustes para permitir que la temperatura de la matriz se estabilice. Si durante el calentamiento de la matriz el intervalo de adición de alimentación es de 30-40 segundos con incrementos de 3-5 Hertz, en operación normal y ajustes de alta calidad se realizan incrementos de 1 Hertz con un intervalo de 2-3 minutos.
Si en algún momento la carga aumenta repentinamente, la aguja del amperímetro de carga se mueve frenéticamente, y el pellet aparece como pequeñas tabletas de solo 5-7 mm (0.2-0.3 pulgadas) de largo, significa que la matriz ha alcanzado una temperatura de 100°C (212°F). Falta humedad y la fricción ha aumentado drásticamente. En tales casos, reduce la tasa de alimentación en un 30-50% y abre más el flujo de agua. Cuando los pellets vuelven a ser largos con grietas y la carga disminuye, reanuda el proceso de ajuste pero con pasos más pequeños y intervalos más prolongados. El momento de sobrecalentamiento de la matriz puede ser bastante emocional para el operador porque aparece ruido y se escucha el aullido del motor. La acción más simple y primera es reducir o detener el suministro de materia prima y verificar si el agua fluye. Si varios intentos de empujar no tienen éxito, se debe limpiar la matriz con una mezcla especial de materia prima y aceite, como se describirá más adelante.
En general, los ajustes siempre se realizan desde material húmedo hacia seco. Si la matriz se sobrecalienta, una ligera reducción en la alimentación de material prima puede no ser efectiva. Una matriz sobrecalentada se obstruye y, debido a la carga adicional, la necesidad de agua aumenta drásticamente. Una reducción demasiado lenta en la alimentación de material sobresecado o agregar agua sin reducir significativamente la alimentación de aserrín probablemente conducirá a una sobrecarga y parada de emergencia del prensa. Para evitar tales situaciones, no se debe temer a la mala calidad del pellet durante el ajuste, especialmente con personal inexperto. Con el tiempo, el operador aprende a reaccionar lo suficientemente rápido, y durante el calentamiento del peletizador, no resultarán más de 200-300 kg (440-660 libras) de pellets defectuosos. Además, no se debe ser demasiado crítico con la apariencia del producto inmediatamente al salir del peletizador. Un contenido aceptable de material no peletizado es hasta del 10%, pero generalmente es solo del 2-3%. Esta pequeña parte es muy visible visualmente, por lo que una evaluación negativa subjetiva de calidad a primera vista a menudo no está justificada.
