Холодную воду также возможно использовать, если ее добавление незначительно и кратковременно во время настройки сушилки. Если же в качестве сырья используется шелуха подсолнечника или шлиф-пыль, изначально имеющие довольно низкую влажность в 5-7%, то использование горячей воды или пара обязательно для стабильно высокого качества пеллет. При слишком низкой влажности само сырье снижает свою гигроскопичность, капельки воды хоть и прилипают к частицам, но не успевают проникнуть вглубь за время движения по смесителю. Это приводит к получению одновременно «рваной» гранулы, как при переувлажнении, и большому количеству сухой пыли, сигнализирующей о недостатке воды. В таких случаях, кроме подачи горячей воды приходится подбирать оптимальную фракцию и удлинять рабочую фильеру для более долгой выдержки сырья под давлением. Увеличившаяся при этом нагрузка компенсируется подбором матрицы с уменьшением ширины трека, что в результате ведет к снижению производительности гранулятора, но позволяет выпускать пеллету стабильно и с высоким качеством.
Если выразить в цифрах, то нагревание 1 тонны опилки на 100°С требует примерно 150МДж тепла, а нагревание 100 литров воды на 100°С потратит 42МДж энергии. Грубо говоря, если мы вынуждены подать 100 литров холодной воды при переработке 1 тонны в час, то разница по энергоемкости нагрева увлажненных и сухих частиц будет 25-30%. Соответственно сухие частицы не склеятся даже достигнув температуры в 100°С на поверхности фильеры матрицы, а влажные не прогреются до нужной температуры и лишь вызовут пучение. Так как нагревание сырья и влаги в нем происходит только трением о поверхность обечаек с минимальным перемешиванием, то скорости перераспределения температуры и влаги не хватает при подаче холодной воды, особенно при крупных каплях из форсунок. Свою лепту вносит еще и разный коэффициент трения у сухого и влажного сырья о стальную поверхность фильеры. Сухое сырье создает избыточное сопротивление и местный перегрев, способствующий вскипанию влаги в отдельных частицах. В таком режиме работы не только получается брак, но и вовсе невозможно удержать стабильное получение пеллет, так как выходящая продукция неконтролируемо переходит в сплошную просыпь или мокрую кашу.
Влияние зольности сырья хорошо заметно при переработке куриного помета. В корма для птицы изначально добавляется довольно много мела и других минеральных добавок, которые усваиваются не полностью. Помет клеточного и подстилочного содержания сильно отличается по составу, также как и отличается зольность подстилки, в качестве которой используют опилку, лузгу подсолнечника и другие относительно дешевые гигроскопичные материалы. Таким образом, в зависимости от рациона зольность высушенного помета колеблется от 15 до 30%. Даже при минимальных значениях она выше, чем у обычной биомассы для топливной гранулы, примерно на 10%. Для стабильного продавливания такого материала его влажность приходится удерживать в пределах 17-22%, что также примерно на 10% выше, чем при гранулировании опилки или лузги. Такая эмпирическая зависимость сохраняется и при повышении зольности сырья, особенно когда производят комплексные органо-минеральные удобрения с добавлением доломитовой муки, нитроаммофоски и микроэлементов. Так, добавление дополнительно 30% минералов увеличивает зольность на 20% и требует подачи дополнительного количества воды 150-200 литров на тонну. Испарение влаги становится настолько интенсивным, что количество сливаемого конденсата из системы аспирации гранулятора может доходить до 40-50 литров в час. В такой ситуации следует снижать степень сжатия с 1:4 до 1:3, особенно для матриц с диаметром фильеры до 5мм.
