Еще один способ совместить перемещение и сушку – подать в полый вал шнекового транспортера горячее масло или пар. У шнека в разы больше площадь контакта, чем у корпуса, а при U-образном исполнении сырье неплохо перемешивается. Вал шнека должен быть выполнен в виде двойной трубы: по внутреннему патрубку пар достигает конца с приводом, а на обратном пути по внешнему контуру нагревает витки спирали, двигаясь навстречу сырью и осуществляя противоточный теплообмен. Высыхающий опил теряет свою липкость, поэтому витки не потребуют очистки, а вот с изначально липкими видами сырья необходимо заранее проверить температурные режимы.
При проектировании сушилки на основе шнекового транспортера с масляным теплоносителем часто недооценивают масштабы, с которыми придется столкнуться для передачи столь значительного объема тепла. Если за исходные данные взять разницу температур подаваемого масла и обратки около 100°С, то есть снижение температуры с 250°С до 150°С, то для передачи 1 МВт тепла необходимо обеспечить поток примерно 400-500 литров в минуту. Температурный режим указан с учетом, что выше 300°С перегрев нежелателен из-за испарения летучих примесей и закоксовывания, а при температуре поверхностей теплообмена ниже 100°С резко снижается интенсивность испарения влаги. Так как даже фторкаучуковые уплотнения работают до 200°С, то следует сначала поток пускать в корпус транспортера, а уже после – в вал шнека, либо идти на снижение температур.
Площадь теплообменных поверхностей – корпуса шнека и вала – подбирается из расчета 1м2 на каждые 10кВт переносимого тепла. Из этого следует, что для передачи тепла только через спираль шнека диаметром 250-300мм и стенку полого вала понадобится около 10 транспортеров длиной по 5 метров каждый, установленные один над другим попарно, или размещенных также парно в пяти сдвоенных корпусах подобно устройству двухвального смесителя для комбикорма. Заход пера одного шнека между витками соседнего будет способствовать самоочищению и лучшему перемешиванию, навивка спирали и вращение соответственно в разные стороны во избежание скопления сырья на одной стороне корыта. При добавлении подогрева корпуса количество транспортеров уменьшается вдвое. Питание транспортеров теплоносителем осуществляется по параллельной схеме для снижения необходимого давления для прокачивания относительно вязкого масла, особенно в процессе запуска сушилки до достижения рабочих температур. Довольно безопасно для этого использовать центробежные насосы с максимальным давлением до 3 бар, которых достаточно для плавного прогрева системы при низком потоке из-за вязкости, и в то же время позволяет использовать обычные водопроводные трубы для удешевления конструкции. Мощность насоса для сушилки на 1 МВт от 5.5 до 15 кВт в зависимости от сложности системы распределения и, в конечном счете, от длины магистрали с количеством поворотов.
