После плавного прогрева топки теплогенератора до 600-800°С в течение 6-8 часов для запуска сушилки сначала включают дымосос. Если в щите управления не предусмотрено устройство плавного пуска, либо оно не имеет настройки под агрегаты с тяжелым ротором, то рекомендуется полностью закрыть жалюзи на входе в вентилятор и открывать их только после полного разгона ротора. Как только горячий воздух направляется в сушилку, начинает расти температура и на входе, и на выходе. На входе обычно на старте держат температуру 200-300°С, выбирая конкретное значение в этом диапазоне и настраивая теплогенератор на её автоматическое поддержание. Когда на выходе температура достигает 70-90°С, начинают подавать сырье в сушилку. Для самого первого запуска не следует добиваться качественной сушки, а лучше на низких температурах прогнать сырье. Первые порции все равно выкидывать из-за загрязнений, а влажноватая биомасса меньше пылит и не склонна к самовозгоранию. Влажное сырье все равно не подается в дробилки и их перегрузки не случится.
Подача сырья напрямую влияет на падение температуры на выходе из сушилки, но реакция обычно идет с запозданием на 2-3 минуты. Поэтому не следует пытаться сразу уронить температуру максимальными темпами подачи. В инструкции обычно уже прописаны примерные установки для дозаторов, которые позволят попасть в установившуюся температуру на выходе 60-70°С. В таком режиме необходимо прогнать сырье хотя бы 15-20 минут, разгружая его до дробилки с вывозом на свалку. Так «смоются» оставшиеся металлические примеси, обрезки и метизы из барабана.
Затем необходимо измерить влажность получающейся опилки, и если она не превышает 12-15%, то сырье можно подавать в молотковую дробилку. При большей влажности может быть повышенная нагрузка от недосушенной щепы или дробилка будет забиваться волокнами. Хотя идеальная влажность обычно 10-12% для получения хорошей гранулы, на начальном этапе повышенная влажность облегчает запуск гранулятора с новой матрицей. Если влажность 12% и ниже, то подача воды в смеситель-кондиционер понадобится не только на запуске гранулятора, но и в процессе работы. Перекрывать ее полностью даже при некачественной пеллете может быть слишком рискованно.
Как только опил начал поступать в демпферный бункер над гранулятором, следует еще раз проверить гранулятор на предмет работоспособности станции смазки, сигналов датчиков, температуры масла и надежной фиксации двери. Далее гранулятор запускают и дают поработать не менее 1 минуты для нормального распределения смазки в редукторе и в подшипниках. К этому времени обычно в демпферном бункере уже набирается примерно половина и наступает волнительный момент появления первой гранулы.
При чуть приоткрытой подаче воды, на дозаторе гранулятора необходимо выставить подачу сырья 3-5Гц, еще раз убедившись, что все приводы вращаются, и ничто не препятствует прохождению сырья. Через смотровой люк гранулятора можно периодически проверять, прошла ли опилка через смеситель и оценить равномерность подачи. Если опил слишком мелкий, а зазор выставлен более 0.4мм, то трения опилки может не хватать для раскручивания роликов. Это грозит резким броском нагрузки, когда сырья накопится слишком много в полости матрицы. Чтобы такого не произошло, в смотровой люк можно бросить горсть мелкой щепы или рыхлых гранул, чтобы обеспечить раскручивание роликов с накатыванием первичного коржика для уверенного зацепления. Начало вращения роликов заметно по появившемуся характерному звуку и чуть повысившемуся току нагрузки на главный привод. После выдавливания консервационной смеси начинают выходить довольно плотные и красивые гранулы даже при избыточной влажности. В этот момент все увлекаются разглядыванием и забывают следить за пультом. Однако следует контролировать ток нагрузки, который не должен сильно отличаться от холостого, и стрелка амперметра должна колебаться не более 10-15% в течение нескольких десятков секунд.
Если все происходит правильно, то очень быстро пеллета становится теплая, и нагрузка по току главного привода заметно снижается. В этот момент добавляют 2-3Гц и снова наблюдают за возросшей нагрузкой. Пеллета становится горячей и на ней начинают появляться трещины от избытка влаги, а нагрузка снова падает. И вот так добавляя каждые несколько минут подачу, ступенчато увеличивается производительность и нагрузка. Для первого запуска не желательно уходить больше 50% от расчетной производительности, и следует больше уделять внимание звукам гранулятора, характеру поведения сырья и нагрузки.
Если пеллета стала горячей, но трещин от влаги не появилось, то следует открыть больше воды для снижения нагрузки. Обычно в этот момент начинает резко валить пар, и ток главного привода снижается. С появлением явно «взорвавшейся как попкорн» гранулы следует добавить сырья, чтобы в среднем чуть понизить влажность. Частая ошибка при первом запуске и первых сменах работы – попытки получать идеальную гранулу, загоняя влажность в минимальные значения и провоцируя закоксовывание матрицы перегревом. Гораздо бережнее погонять гранулятор на относительно больших подачах, составляющих 70-80% от рассчетных с получением малоликвидной гранулы с множеством трещин, но обладающей хотя бы слабой глянцевостью на поверхности. Так гораздо быстрее и безопаснее отшлифуется поверхность фильер, и гораздо меньше вероятности, что будут работать только ближние или дальние ряды матрицы.
Как правило, уже в течение первых двух часов работы нагрузка начинает заметно падать и приходится все чаще добавлять подачу для удержания нагрузки выше 50% от номинала. Гранулятор как бы начинает просить нагрузки. В это время уже можно сделать первую попытку выпуска качественной гранулы с большой производительностью. Подачу воды оставляют в неизменном положении, а сырья добавляют также с интервалом в 1-2 минуты, проверяя уменьшающееся количество трещин. Чем ближе пеллета к идеальной, тем реже и меньше добавка сырья. Для первых 2-3 смен считается нормально, если трещины встречаются примерно на каждой десятой грануле. При этом поверхность пеллеты должна быть глянцевой и липкой на ощупь. Это значит, что гранула полностью пропарилась в матрице и из древесины выделились клеящие вещества вроде лигнина и смол. Такая гранула будет давать высокие показатели динамической прочности и приемлемую насыпную плотность в диапазоне 650-680кг/куб для хвойного сырья или березы.
Иногда операторы стремятся получить максимальную насыпную плотность, работая на минимально возможной влажности сырья. Пеллета действительно получается плотной и тяжелой как галька с насыпной плотностью 720-730кг/куб, однако динамическая прочность редко достигает даже 95% при норме в 98,5%
В общем, после запуска гранулятора желательно, чтобы с него высыпалось что-то похожее на гранулу и не было угрозы аварийной остановки. Когда матрица уже прогрета, и гранулятор показывает относительно стабильную работу, можно проверить наполняемость демпферного бункера и по необходимости добавить производительность сушилки. Для этого сначала увеличивают температуру на входе в сушильный барабан, а как только температура на выходе начинает расти, добавляют подачу сырья. Со временем опыт оператора покажет, с какой задержкой от повышения температуры добавлять подачу в сушилку, чтобы на выходе удержать температуру на заданном значении. Нужно регулярно проверять влажность сырья на выходе из сушилки и желательно подобрать такое значение, чтобы гранулятор позволил отключить подачу воды.
Отключать воду надо сбавив подачу сырья в гранулятор примерно на 50% от той, на которой происходила стабильная работа с растрескавшейся гранулой. Если без воды влаги достаточно, то сильного броска по нагрузке не происходит и можно добавлять подачу сырья практически до прежней в 2-3 приема в течение 1-2 минут.
Как только гранула закроет внутренний короб жалюзийного охладителя или коснется нижнего датчика противоточного охладителя, можно включать его вентилятор и следить за срабатыванием разгрузки. Процесс необходимо заснять в видеорежиме и при повторном просмотре засечь, какое время работы и простоя при установившейся производительности гранулятора. Если время простоя заметно меньше времени работы, а производительность гранулятора лишь на половине от расчетного, то следует обратить внимание на частоту дозатора сырья в гранулятор и по соотношению времени рассчитать, при какой частоте подачи дозатора может произойти переполнение охладителя. Когда гранула пойдет красивая, надо несколько раз проверить и по необходимости отрегулировать увеличенный темп разгрузки охладителя.
Дальнейшая работа с оборудованием заключается в постепенном наращивании скорости переработки на каждом участке. Чем больше нужно сушить, тем выше разница температур на входе и выходе сушилки. Под нее подстраивается темп наполнения складов сырья, но сушилка обычно работает чуть медленнее гранулятора. Идеально, чтобы свежевысушенное сырье сразу шло в гранулятор, и наглядное отражение влажности на качестве пеллет позволяло оптимально настроить сушку.
Поначалу следует как можно чаще в свободные минуты обходить весь завод и проверять пирометром температуры подшипников, уплотнений, воздуховодов и электродвигателей. Часто это помогает спасти перегруженный двигатель при неправильной настройке защиты. При установившемся темпе работы следует отметить и производительность, и рабочую нагрузку по току на каждый привод линии. Эта скучная работа будет очень полезной при сравнении с последующими изменениями производительности, вида сырья, погодными условиями и тому подобных технологических факторов.
